Czym jest Muri?

W tłumaczeniu z japońskiego, „muri” 無理 to przeciążenie, przesada lub nieracjonalność. Muda (bezużyteczność), mura (nierównomierność) oraz muri składają się na 3M - triadę Systemu Produkcyjnego Toyoty. Nieodłączna metodyce Lean koncepcja 3M dotyczy wykrywania wszelkich występujących w procesie form strat, usunięcie których przyczyni się do wzrostu wydajności i skrócenia czasu dostawy produktu klientowi.

Przykładem muri jest przeciążenie maszyny w oczekiwaniu, że będzie w stanie wyprodukować więcej i szybciej niż fizycznie możliwe. Dotyczy to także analogicznych wymagań od pracowników: wywierania presji by pracowali dłużej, ciężej lub szybciej niż mogą. Oczywiście, tego typu nieracjonalne oczekiwania wobec ludzi i sprzętu skutkują błędami, przerwami w produkcji, uszkodzeniami maszyn, urazami i niskim morale ludzi. Niezależnie na jakim etapie wdrażania szczupłego zarządzania firma się znajduje, likwidacja tego rodzaju przeciążeń jest konieczna.

Co powoduje występowanie muri?

Najczęstszą przyczyną przeciążenia procesu jest nieznajomość lub lekceważenie jego przepustowości. Przykładem może być prośba kierownika o zwiększenie produkcji o 25% bez przydzielenia do procesu większej liczby pracowników i maszyn. Więcej o tym dlaczego tego typu błyskawiczne zmiany wymagań wydajności są szkodliwe, dowiesz się z naszego artykułu o murze.

Innym przykładem takiej nieracjonalności jest zaniechanie edukacji pracowników w zakresie efektywnego korzystania z udostępnionych im maszyn i narzędzi. Albo, co gorsza, nie dopilnowanie czy maszyny te operują bezbłędnie, zgodnie ze specyfikacją. To także będzie zaburzać stosunek czasu potrzebnego na przetworzenie zadania do czasu przeznaczonego na to przez menedżera.

Wreszcie, muri pojawia się także wtedy, gdy zawodzi komunikacja między uczestnikami procesu – problem ten zazębia się ze wszystkimi innymi pobudkami nakładania nadmiernych wymagań na pracowników i maszyny.

Jak zidentyfikować i zredukować muri?

Wady produkcyjne i nieplanowane przestoje mogą mieć różnorakie przyczyny, związane nie tylko z muri. Często skutecznym sposobem na wykrycie muri w procesie jest bliższe przyjrzenie się naturze dnia roboczego tych pracowników, u których widujemy stres, frustrację lub wściekłość, czy też wskazanie maszyn działających bez przerw, nawet dla celów konserwacyjnych.
Kiedy wiesz już gdzie w twoim procesie manifestują się tego typu przeciążenia, oto jak możesz spróbować je zminimalizować:

Krok 1: Dopasuj oczekiwaną wielkość produkcji do przepustowości systemu
(lub na odwrót)

Jakkolwiek by na to nie spojrzeć, ilość produktu jaką chcesz wykonać jest ściśle zależna od przepustowości systemu. Od ciebie zależy czy ograniczyć produkcję do rozmiaru i możliwości zespołu, czy też doinwestować w większą moc produkcyjną tak, by móc zapewnić pożądaną, większą przepustowość. Pewne jest, że te dwa wskaźniki – przepustowość i wielkość zamówienia – muszą być wyrównane by zminimalizować muri.

Krok 2: Stwórz mapę wartości każdego etapu procesu

By wiarygodnie oszacować czas potrzebny na wykonanie każdego z etapów pracy, dokładnie je wszystkie przeanalizuj. Umożliwi ci to wyznaczenie im odpowiedniej długości - nie za małej, nie za dużej - co byłoby tu dodatkową stratą. Dobrze będzie zidentyfikować etapy pracy dla każdego zadania w procesie przy pomocy mapowania wartości, jednocześnie starając się wychwycić wszelkie przejawy przetwarzania zbędnego.

Krok 3: Wprowadź standaryzację

Standaryzacja wszystkich etapów procesu pomoże usunąć wątpliwości z protokołu zachowań, minimalizując konieczność konsultacji przełożonych. Osiągnąć to możesz przez wykonanie ćwiczenia 5S lub za pomocą TPM i SMED – przydatnych szczególnie w kwestii zarządzania sprzętem. Zapewnienie standardu we wszystkich obszarach procesu powinno objąć także zadania wykonywane przez jednostki zewnętrzne lub wewnętrzne zespoły z działów powiązanych. Im wyższa spójność między celami i oczekiwaniami zespołów, tym mniej w procesie będzie muri.

Krok 4: Zbuduj system oparty na pobieraniu

Na korzyść tempa pracy podziała wdrożenie procesu opartego na pobieraniu zadań, jak Scrum lub Kanban z jego limitami pracy w toku. Jednocześnie, pomoże ci on nie zarzucać zespołu wszystkimi zadaniami naraz. W powszechnych przypadkach, kiedy to ukończona praca jednego zespołu staje się rejestrem zadań do wykonania w procesie innego, warto rozważyć wprowadzenie limitów WIP na poziomie każdego zespołu. Należy także przyjrzeć się relacji między limitami przetwarzania tych zespołów, których przepływy zadań są od siebie zależne. Często konieczne będzie dostosowanie wielkości grup pracowników lub umożliwienie gromadzenia zadań na etapach „oczekiwania” tak, by wyrównać przepustowość różnych zespołów.

Krok 5: Zwracaj uwagę na blokady systemu

Szukając sposobów na eliminację muri, zwróć uwagę gdzie w procesie powstają wąskie gardła. Opracowanie lepszych metod przetwarzania zadań, które typowo na dłuższy czas blokują przepływ pracy, krótkoterminowo przyspieszy proces, a może też ujawnić jego zasadnicze problemy. Wąskie gardła pojawiają się wtedy, gdy zespół nie jest w stanie przetworzyć elementów na danym etapie odpowiednio szybko. Rozwiązaniami mogą tutaj być przydzielenie większej liczby pracowników na ten etap lub dodatkowe przeszkolenie obecnego zespołu.

Krok 6: Wyklucz błędy w produkcji

Poświęć czas na: ograniczenie liczby błędów, pro-aktywne zapobieganie wadom na każdym etapie procesu oraz wdrożenie narzędzi monitorujących wystąpienie problemu, tj. Andonów. Pomocne może być też wprowadzenie Jidoka – rozwiązań zatrzymujących linię w sytuacji wykrycia nieprawidłowości. Może to być pracownik zatrzymujący lub nakazujący zatrzymanie wszystkich procesów lub autonomiczny system wykrywania błędów.

Krok 7: Nie zapomnij o pozostałych „M”

W ramach kroku ostatniego, upewnij się, że poza muri, zwalczasz też pozostałe dwa „M”: mudę i murę. Zredukowanie wagi tych pozostałych form strat pomoże w utrzymaniu muri w ryzach, a także sprawi, że twoje wysiłki na rzecz usprawnienia procesu będą bardziej kompletne.

Muda dotyczy w większej mierze procesu niż ludzi, zaś muri i mura wpływają głównie na zespół. Ciągły stres, praca w karkołomnym tempie jednego tygodnia i poczucie bezużyteczności w następnym nie czynią pracowników szczęśliwymi. A nieszczęśliwe zespoły nie tworzą firm odnoszących sukcesy! Postępuj zgodnie z przećwiczoną przez Toyotę eliminacją wszystkich form strat, a wydajność twoich pracowników i procesu staną się bliższe efektywności japońskiego giganta motoryzacji.