O Que é Muri?

Traduzindo do japonês, “muri” 無理 significa sobrecarga, irracionalidade ou excesso. Faz parte da tríade 3M do Sistema Toyota de Produção, junto com muda – inutilidade, e mura – irregularidade. O conceito Lean 3M aborda todas as formas de desperdício possíveis de serem detectadas em um processo, cuja eliminação resultaria em maior eficiência e entrega mais rápida.

Um exemplo de muri é colocar uma máquina sob esforço muito grande – na expectativa de produzir mais e mais rápido do que é possível. Isso também vale ao demandar o mesmo dos trabalhadores: colocando-os sob pressão para trabalhar por mais tempo, com mais esforço ou mais rápido do que fisicamente podem. Compreensivelmente, tais expectativas exageradas de pessoas e equipamentos resultam em defeitos de produção, interrupções, ferimentos e desmotivação. Não importa o quão longe a jornada Lean de sua empresa já chegou, o melhor é eliminar esse tipo de sobrecarga do processo.

Por que ocorre muri?

O motivo mais comum para um processo ser sobrecarregado é desconhecer sua capacidade real ou desconsiderá-la. Alguém da alta gerência mandar produzir 25% mais itens que as semanas anteriores, sem alocar mais trabalhadores ou máquinas, seria um bom exemplo. Leia nosso artigo sobre mura, para saber mais sobre porque esse tipo de demanda de mudança rápida de produção prejudica sua empresa.

Outro exemplo do mesmo tipo de irracionalidade é não ensinar os trabalhadores sobre o uso eficiente das máquinas e ferramentas que operam. Ou pior, não conferir se essas máquinas estão operando como esperado, sem falhas. Isso também pode distorcer a relação entre o tempo necessário para processar um item de trabalho e o tempo estabelecido para o trabalho pelos gestores.

Finalmente, a muri ocorre quando não há uma comunicação eficiente entre os participantes – um problema conectado a todas as demais razões de criação de demandas excessivas a trabalhadores ou máquinas.

Como identificar e reduzir a muri?

Produtos defeituosos e interrupções não planejadas da produção podem ter múltiplas causas, não apenas muri. O jeito mais simples de identificar muri em seu processo é procurar por funcionários estressados, frustrados ou furiosos e máquinas operando sem pausa, nem para manutenção.
Após saber onde a muri está presente, você pode tratá-la desta forma:

Passo 1: Adequar a produção esperada à capacidade (ou vice-versa)

Não importa como você enxerga isso, a relação entre quanto produto você quer entregar e a capacidade da equipe devem ser compatíveis. Quer você opte em ajustar a demanda de acordo com o tamanho e habilidade da equipe, quer invista em mais força de trabalho para entregar a produção desejada – a decisão é sua. Mas ambos devem permanecer alinhados para minimizar a muri.

Passo 2: Mapear o valor das etapas do processo

Analise meticulosamente todos os estágios do trabalho processado, possibilitando uma estimativa precisa do tempo necessário para completá-las. Com isso você será capaz de defini-las para que não fiquem nem curtas demais nem longas demais – já que isso seria mais outra forma de desperdício. Será mais sensato identificar as etapas do processo para cada tarefa por meio do mapeamento de valor, simultaneamente fazendo um inventário de processamentos desnecessários.

Passo 3: Padronizar

A padronização de todas as etapas do processo ajudará a remover incertezas do protocolo e a necessidade de consultas acima na hierarquia. Você pode realizar isso por meio de um exercício 5S sistemático ou de medidas TPM e SMED – especialmente para gestão de equipamentos. Assegurar um padrão em todas as áreas do processo, que deve estender-se ao trabalho feito por terceiros ou equipes internas de outros departamentos também. Quanto mais consistência entre as diversas metas e expectativas da equipe você realizar, menos muri haverá.

Passo 4: Criar sistema puxados

A aplicação de sistemas puxados, como Scrum ou Kanban, com seus limites de trabalho em andamento (WIP) ajudarão a concluir as coisas mais rápido. Ao mesmo tempo, isso ajudará a evitar que você empurre todas as tarefas, de uma vez, para a equipe. Nos casos mais convencionais, onde o trabalho concluído de uma equipe torna-se o backlog do processo de outra, compensa considerar os limites de WIP não apenas em nível de uma equipe. Você também deve analisar a relação entre todos os limites de processamento das equipes conectadas. Frequentemente será necessário ajustar o tamanho das equipes ou permitir um acúmulo de itens nos estágios de “enfileiramento” para uniformizar a capacidade das várias equipes.

Passo 5: Prestar atenção aos gargalos

Se você procura um jeito de iniciar a eliminação de muri, anote onde os gargalos do processo se formam. Trabalhar na melhoria do processamento daquelas tarefas que sempre acabam enfileiradas por muito tempo acelerará o processo a curto prazo e, provavelmente, revelará a causa principal por trás disso. Os gargalos surgem quando uma equipe não pode processar itens em dado estágio rápido o bastante – adicionar mais pessoas a esse estágio ou treinar a equipe existente para trabalhar melhor talvez sejam as soluções mais triviais.

Passo 6: Prevenir erros na produção

Trabalhe ativamente para limitar falhas, prevenindo erros em cada etapa do processo, e implementar práticas que ajudem a monitorar a presença de problemas, p. ex., Andons. Também é útil introduzir o Jidoka – soluções que pausam a linha de produção tão logo uma dificuldade é detectada. Funciona tanto um funcionário parando ou mandando parar todos os processos, como sistemas autônomos detectando irregularidades e sinalizando-as para atenção de um trabalhador naquele momento.

Passo 7: Lembrar dos outros “Ms”

Finalmente, certifique-se de trabalhar os outros dois “Ms” além de muri: muda e mura. Minimizar essas formas restantes de desperdício ajudará a controlar a muri e deixará seus esforços de simplificação do processo mais abrangentes.

Enquanto que muda lida mais com o processo que com pessoas, muri e mura impactam mais a sua equipe. Ser colocado sob constante estresse, trabalhar a um ritmo alucinante uma semana e sentir-se inútil na seguinte, não deixa os trabalhadores felizes. E equipes insatisfeitas não fazem empresas de sucesso! Siga as recomendações da Toyota sobre eliminar todas essas formas de desperdício e deixe sua equipe e seu processo mais próximos de serem tão eficientes quanto a gigante da indústria automobilística.