¿Qué es Muri?

Traducido del japonés, “muri” 無理 significa sobrecarga, irracionalidad o exceso. Forma parte de las 3M del Sistema de Producción de Toyota, junto con muda – inutilidad y mura – variabilidad. El concepto de las 3M Lean aborda todas las formas de desperdicio posibles de detectar en un proceso, cuya eliminación debería traducirse en una mayor eficacia y una entrega más rápida.

Un ejemplo de muri es someter a una máquina a un esfuerzo muy grande: esperar que produzca más y más rápido de lo posible. También se aplica a exigir lo mismo a los trabajadores: presionarlos para que trabajen más tiempo, más duro o más rápido de lo que pueden físicamente. Es comprensible que estas expectativas irrazonables de las personas y los equipos den lugar a defectos y paradas de producción, lesiones y baja moral. Independientemente de lo avanzada que esté su empresa en el camino Lean, lo mejor es eliminar este tipo de sobrecarga del proceso.

¿Por qué se genera el muri?

La razón más común para sobrecargar un proceso es no conocer o no tener en cuenta su capacidad real. Un directivo de alto nivel que pide producir un 25% más de artículos que en semanas anteriores sin asignar más trabajadores o máquinas a un proceso sería un ejemplo adecuado. Lea nuestro artículo sobre mura, para saber más sobre por qué ejercer este tipo de exigencias de cambio rápido de producción perjudica a su empresa.

Otro ejemplo del mismo tipo de irracionalidad es no educar a los trabajadores en el uso eficiente de las máquinas o herramientas que utilizan. O, peor aún, no comprobar si esas máquinas funcionan como se espera, sin fallos. También puede afectar la relación entre el tiempo necesario para procesar un elemento de trabajo y el tiempo asignado para el trabajo por los directivos.

Por último, el muri se produce cuando no hay una comunicación eficiente entre todos los participantes, un problema que conecta con todas las demás razones para crear demandas excesivas de trabajadores o máquinaria.

¿Cómo encontrar y reducir el muri?

Los productos defectuosos y las paradas de producción no planificadas pueden tener múltiples causas, no sólo el muri. La forma más sencilla de detectar el muri en su proceso es prestar atención a los empleados estresados, frustrados o enfadados y a las máquinas que funcionan ininterrumpidamente, ni siquiera por paradas de mantenimiento.
Una vez sepamos dónde se presenta el muri, podemos abordarlo de la siguiente manera:

Step 1: Hacer coincidir el resultado esperado con la capacidad del proceso
(o al revés)

Se mire como se mire, la relación entre la cantidad de producto que se quiere entregar y la capacidad del proceso tiene que coincidir. La decisión de adecuar la demanda al tamaño y la capacidad del equipo o de invertir en más potencia de trabajo para obtener el resultado deseado es suya. Pero ambos deben permanecer alineados para minimizar el muri.

Paso 2: Mapear el valor de las etapas del proceso

Analice a fondo todas las etapas del trabajo de procesamiento para poder estimar con precisión el tiempo necesario para completarlas. Esto le permitirá establecer que no sean ni muy cortas ni muy largas, ya que eso sería otra forma de desperdicio. Lo más sensato será identificar los pasos del proceso para cada tarea a través del mapeo de valores, haciendo simultáneamente un balance de cualquier procesamiento innecesario.

Paso 3: Estandarizar

La estandarización de todos los pasos del proceso ayudará a eliminar cualquier incertidumbre del protocolo y la necesidad de consultar la cadena. Puede lograrlo mediante un ejercicio sistemático de implementación de las 5S o las medidas de TPM y SMED, en particular para la gestión de equipos. Garantizar un estándar en todas las áreas del proceso también debería extenderse al trabajo realizado por partes externas o equipos internos de otros departamentos. Cuanto mayor sea la coherencia entre los distintos objetivos y expectativas del equipo, menos muri se estará generando.

Paso 4: Crear sistemas basados en pull

La aplicación de un proceso basado en pull como Scrum o Kanban con sus límites de trabajo en progreso servirá para terminar las cosas más rápido. Al mismo tiempo, le ayudará a no empujar todas las tareas a la vez en el equipo. En los casos bastante comunes, en los que el trabajo completado de un equipo se convierte en el retraso del proceso de otro equipo, valdrá la pena considerar los límites de WIP no sólo a nivel de un equipo. También hay que analizar la relación entre los límites de procesamiento de todos los equipos conectados. A menudo será necesario ajustar el tamaño de los equipos o permitir una acumulación de artículos en las etapas de “cola” para igualar la capacidad de varios equipos.

Paso 5: Preste atención a los cuellos de botella

Si busca una forma de poner en marcha la eliminación de muri, tome nota de en qué parte del proceso se forman los cuellos de botella. Trabajar en un mejor procesamiento de las tareas que siempre acaban en cola durante mucho tiempo acelerará el proceso a corto plazo y es probable que revele el problema principal en el mismo. Los cuellos de botella surgen cuando un equipo no puede procesar los elementos en una fase determinada con la suficiente rapidez: añadir más personas a esa fase o formar al equipo existente para que mejore en su trabajo puede ser la solución más directa.

Paso 6: Producción a prueba de errores

Trabaje activamente para limitar y evitar los errores, blindaje contra errores en cada paso del proceso, e implemente prácticas que ayuden a controlar la presencia de un problema, es decir, Andones. También es útil introducir Jidoka, soluciones que detienen la línea en cuanto se detecta una dificultad. Funcionan como un empleado que detiene o exige la detención de todos los procesos o como sistemas autónomos que detectan las irregularidades y las señalan para que un trabajador les preste atención en ese momento.

Paso 7: No olvidar las otras “M”

Por último, asegúrate de abordar las otras dos “M” junto con el muri: el muda y el mura. Reducir estas otras formas de desperdicio le ayudará a controlar el muri y a hacer que sus esfuerzos de racionalización del proceso sean más completos.

Mientras que muda se ocupa del proceso más que de las personas, muri y mura son los que más afectan a su equipo. Estar sometido a un estrés constante, trabajar a un ritmo vertiginoso una semana y sentirse inútil otra no hace que los trabajadores sean felices. Y los equipos infelices no constituyen empresas de éxito. Siga los consejos de Toyota para eliminar todas estas formas de desperdicio y conseguir que su equipo y su proceso estén más cerca de ser tan eficientes como los del gigante automotriz.