¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

El Mantenimiento Productivo Total es una práctica de gestión que tiene en cuenta todos los aspectos del mantenimiento de los equipos, el comportamiento de las personas y el proceso de producción, para lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las operaciones.

¿Cuáles son los orígenes del TPM?

El concepto de TPM fue introducido por el fabricante de componentes automotrices Nippon Denso (hoy “Denso”), el segundo mayor miembro del Grupo Toyota. En la década de 1960, fueron los primeros en aplicar el mantenimiento preventivo, un esfuerzo de mantenimiento regular de las máquinas por parte de trabajadores especializados. Pero al observar el crecimiento de la automatización en sus plantas, reconocieron la necesidad de abordar el mantenimiento de forma más sostenible. Por ello, Nippon Denso se dedicó a formar a los operarios de las máquinas para que realizaran el mantenimiento ellos mismos (mantenimiento autónomo), reduciendo los costes y minimizando el tiempo de inactividad.

Así, junto con la introducción del mantenimiento preventivo - trabajar en la prevención de errores de las máquinas - Nippon Denso ha creado el mantenimiento productivo, posteriormente rebautizado como TPM, centrado en el trabajo conjunto de todos los empleados para la conservación de las máquinas y el mantenimiento de una producción de alta calidad. Su aplicación se ha convertido en un punto de referencia para otras empresas.

Una métrica que suele aplicarse como parte del Mantenimiento Productivo Total es la Eficiencia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés). Ayuda a analizar la verdadera productividad de las máquinas que operan en un proceso.

¿Cómo aplicar el Mantenimiento Productivo Total?

El TPM se basa en los fundamentos de las 5S de Lean - un esfuerzo sistemático para mejorar la producción a través de las siguientes 5 acciones, asegurando unas condiciones de trabajo óptimas tanto para los equipos como para la maquinaria:

• Separar lo Innecesario: eliminar los equipos innecesarios de los puestos de trabajo,
• Situar lo Innecesario: organizar claramente el equipo restante,
• Suprimir la Suciedad: limpiar los espacios de trabajo para garantizar la seguridad y la eficacia,
• Señalar Anomalías: hacer que los esfuerzos anteriores sean políticas básicas para el equipo,
• Seguir Mejorando: mantener todas las pautas establecidas.

Como extensión de estos principios fundamentales de las 5S, el Mantenimiento Productivo Total se centra en las siguientes áreas de mantenimiento:

Paso 1: Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo significa que el personal operativo está facultado para llevar a cabo el mantenimiento básico de la maquinaria, corregir problemas menores y alertar a los equipos especializados de los problemas que quedan fuera de su ámbito de conocimiento. En el proceso, los operarios están más atentos a las necesidades y la salud de su puesto de trabajo, adquieren mayor conciencia de su impacto en el proceso y son más capaces de prever problemas mayores, así como de sugerir mejoras.

Paso 2: Mantenimiento planificado

Como sugiere el punto anterior, no todo el mantenimiento puede ser realizado por los propios operarios. Tanto el mantenimiento especializado como las acciones que los operarios pueden realizar por sí mismos pueden planificarse con antelación para minimizar los tiempos de inactividad imprevistos. Si observa los índices de averías y las paradas anteriores de la máquina, podrá planificar las actividades de mantenimiento exactamente en el momento en que sea más probable que sean necesarias.

Gracias a conocer el tiempo de inactividad programado de cada estación, también podrá producir el inventario necesario para el proceso con antelación, y evitar que el mantenimiento afecte a toda la línea de producción.

Paso 3: Kaizen - mejora focalizada

La idea de Kaizen es ajustar y mejorar el proceso en cada oportunidad, siempre. En lugar de sentarse una vez cada pocos meses para ver qué se puede hacer mejor, hay que guiar al equipo para que detecte por sí mismo las pequeñas áreas de mejora, y trabajar juntos para introducir cambios, en ese momento.

La mejora focalizada funciona mejor cuando sus grupos de trabajo incluyen miembros de varios equipos funcionales. Las diferentes perspectivas y conocimientos de esos trabajadores ayudan a crear procesos de mejora continua que responden a las necesidades de todos. Permitir que los trabajadores realicen mejoras por sí mismos les capacita, elimina los problemas de repetición, aumenta la productividad y disminuye los residuos y los defectos.

Paso 4: Mantenimiento de la calidad

El mantenimiento de la calidad de los bienes producidos con TPM va más allá de asegurar la calidad del producto final. El mantenimiento de la calidad debe ayudarle a garantizar que la calidad alcanzada es el resultado de las condiciones ideales de la maquinaria, establecidas para evitar los defectos, y a incorporar la calidad, por defecto. Estar atento al estado de sus máquinas le permitirá prever constantemente los problemas y solucionarlos en cuanto se produzcan.

El mantenimiento de la calidad, al igual que los demás pilares del TPM, se basa en los esfuerzos de los operarios de las máquinas para hacerlas funcionar y mantener su estado óptimo. Cualquier acción dirigida a minimizar los posibles defectos y a reducir su reaparición, es decir, el Poka-Yoke o el Análisis de la causa raíz, facilitará la tarea de los operarios y mantendrá la calidad de sus productos.

Paso 5: Gestión de nuevos equipos

Toda la información y los conocimientos adquiridos en el mantenimiento de las máquinas y la comprobación de errores que supone el TPM se aplican al proceso de diseño de nuevos equipos. Esto significa que en el momento en que una nueva máquina llega a su planta de producción, ya está adaptada a sus necesidades y preparada para la detección de defectos comunes, así como para su programa y prácticas de mantenimiento habituales.

Esto permite que las nuevas máquinas aporten valor con mayor rapidez y fiabilidad, y que exijan menos tiempo de preparación a su llegada. La información y las sugerencias de las propias personas que trabajarán con las nuevas máquinas se emplean en gran medida en la planificación de los nuevos equipos.

Paso 6: Formación

Este aspecto del Mantenimiento Productivo Total consiste en garantizar que los trabajadores de todos los niveles dispongan de la información y los conocimientos necesarios para llevar a cabo el TPM. Los operarios de los equipos deben saber cómo utilizar y mantener sus estaciones, los miembros del equipo de mantenimiento especializado necesitan un conjunto de conocimientos profundos para reparar las máquinas, y los directivos deben ser capaces de comunicarse eficazmente con los demás grupos, entrenarlos y disciplinarlos.

Paso 7: TPM en la oficina

Dado que ningún proceso de producción existe en el vacío, sino que va acompañado de funciones administrativas como los pedidos de material, la logística y la planificación del flujo de trabajo a gran escala, su mantenimiento de la producción no puede terminar en la planta de producción, para ser verdaderamente total. El TPM de oficina significa trabajar para disminuir los residuos en las actividades burocráticas, racionalizar los procesos adyacentes a la producción y fomentar la transparencia y las mejoras de los procesos en todos los departamentos.

Paso 8: Seguridad, salud y medio ambiente

Como parte indivisible del flujo continuo en la producción, el TPM trabaja para garantizar que la planta y las oficinas se mantengan seguras y libres de accidentes. El Mantenimiento Productivo Total incorpora la minimización de los riesgos para la salud y la seguridad en las operaciones diarias y estandarizadas. Unos trabajadores contentos y bien atendidos no sólo son el orgullo de su empresa, sino que también son una parte crucial para mantener bajos los defectos y altos los índices de creación de productos.

Dado que la normativa de la mayoría de los países exige que se apliquen altos niveles de políticas de salud y seguridad de todos modos, haría bien en aprovechar la oportunidad de alinearlas con sus esfuerzos de mantenimiento y Kaizen restantes.

¿Qué beneficios ofrece el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total le permite lograr la máxima eficacia del equipo mediante la participación de los empleados. Los esfuerzos combinados del equipo darán como resultado:

• Menos averías en las máquinas, lo que supone una mayor productividad general,
• Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más felices, necesarios para permitir el crecimiento de la empresa,
• Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más felices, necesarios para que la empresa crezca,
• Reducción de los costes de tiempo y recursos, gracias a la minimización de las paradas de producción.