Was ist Total Productive Maintenance (TPM)?

Total Productive Maintenance ist eine Management-Methode, die alle Aspekte der Anlagenwartung, des Mitarbeiterverhaltens und des Produktionsprozesses umfassend berücksichtigt, um eine maximale Anlagen- und Betriebseffizienz zu erreichen bzw. zu erhalten.

Was sind die Ursprünge von TPM?

Das TPM-Konzept wurde vom Automobilzulieferer Nippon Denso (heute “Denso”), dem zweitgrößten Mitglied der Toyota-Gruppe, eingeführt. In den 1960er Jahren führten sie als erste die vorbeugende Wartung ein – eine regelmäßige Instandhaltung der Maschinen durch Facharbeiter. Aber als sie die zunehmende Automatisierung in ihren Werken beobachteten, erkannten sie die Notwendigkeit, die Wartung nachhaltiger anzugehen. Daher ging Nippon Denso dazu über, die Maschinenbediener so zu schulen, dass sie die Wartung selbst durchführen konnten (autonome Wartung), wodurch die Kosten gesenkt und die Ausfallzeiten minimiert wurden.

Zusammen mit der Einführung der Wartungsprävention – der Arbeit an der Fehlersicherheit der Maschinen – führte Nippon Denso so die produktive Instandhaltung ein (später umbenannt in TPM), in deren Mittelpunkt die Zusammenarbeit aller Mitarbeiter zur Aufrechterhaltung der Betriebsmittel und einer qualitativ hochwertigen Produktion steht. Ihre Umsetzung wurde zum Vorbild und zur Messlatte für andere Unternehmen.

Eine Metrik, die häufig als Teil der Total Productive Maintenance angewendet wird, ist die Gesamtanlageneffizienz (Overall Equipment Efficiency - OEE). Sie hilft bei der Analyse der effektiven Produktivität von Maschinen, die im Prozess genutzt werden.

Wie wendet man Total Productive Maintenance an?

TPM basiert auf den Grundsätzen von Lean 5S – ein systematisches Bestreben, die Produktion durch die folgenden fünf Maßnahmen zu verbessern und dabei optimale Arbeitsbedingungen sowohl für die Teams als auch für die Maschinen zu gewährleisten:

• Sortieren (Sort): Entferne unnötige Betriebsmittel von den Arbeitsplätzen,
• Systematisieren (Straighten): Ordnen Sie die restlichen Betriebsmittel übersichtlich an,
• Säubern (Shine): Reinigen Sie die Arbeitsbereiche, um Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten,
• Standardisieren (Standardize): Machen Sie die oben genannten Bemühungen zu einer festen Richtlinie für Ihre Mitarbeiter,
• Selbstdisziplin (Sustain): Halten Sie alle festgelegten Richtlinien ein.

Als Erweiterung dieser 5S-Grundprinzipien konzentriert sich Total Productive Maintenance auf die folgenden Bereiche der Instandhaltung:

Schritt 1: Autonome Wartung

Autonome Wartung bedeutet, dass das Bedienpersonal befugt ist, grundlegende Wartungsarbeiten an den Maschinen durchzuführen, kleinere Probleme zu beheben und die spezialisierten Teams auf Probleme aufmerksam zu machen, die außerhalb ihres Wissensbereichs liegen. Im Laufe des Prozesses lernen die Bediener die Bedürfnisse und den Zustand ihres Arbeitsplatzes besser kennen, sie werden sich ihrer Auswirkungen auf den Prozess stärker bewusst und sind besser in der Lage, größere Probleme vorherzusehen und Verbesserungen vorzuschlagen.

Schritt 2: Geplante Wartung

Wie der obige Punkt andeutet, können nicht alle Wartungsarbeiten von den Betreibern selbst durchgeführt werden. Sowohl spezielle Wartungsarbeiten als auch Maßnahmen, die der Bediener selbst durchführen kann, können im Voraus geplant werden, um unvorhergesehene Ausfallzeiten zu minimieren. Indem Sie die Ausfallraten und vergangenen Maschinenstillstände im Auge behalten, sollten Sie in der Lage sein, Instandhaltungsmaßnahmen genau dann zu planen, wenn sie am wahrscheinlichsten erforderlich sind.

Da Sie die geplanten Stillstandszeiten jeder Station kennen, können Sie auch den für den Prozess benötigten Bestand im Voraus produzieren und vermeiden, dass die Wartung die gesamte Produktionslinie beeinträchtigt.

Schritt 3: Kaizen - gezielte Verbesserung

Die Idee von Kaizen ist es, den Prozess bei jeder Gelegenheit zu optimieren und zu verbessern, und zwar ständig. Anstatt sich alle paar Monate zu treffen, um zu sehen, was besser gemacht werden könnte, leiten Sie das Team an, kleine Verbesserungen selbst zu erkennen, und arbeiten gemeinsam daran, Änderungen herbeizuführen – sofort und an Ort und Stelle.

Fokussierte Verbesserung funktioniert am besten, wenn Ihre Arbeitsgruppen Mitglieder verschiedener Funktionsbereiche umfassen. Unterschiedliche Perspektiven und das Know-how der Mitarbeiter helfen, kontinuierlich verbesserte Prozesse zu schaffen, die den Bedürfnissen aller gerecht werden. Indem man den Mitarbeitern die Möglichkeit gibt, selbst Verbesserungen vorzunehmen, werden sie befähigt, sich wiederholende Probleme zu beseitigen, die Produktivität zu erhöhen und Verschwendung und Mängel zu verringern.

Schritt 4: Qualitätserhaltung

Die Aufrechterhaltung der Qualität der produzierten Güter mit TPM geht über die Sicherung der Qualität des Endprodukts hinaus. Die Qualitätserhaltung soll dazu beitragen, dass die erreichte Qualität das Ergebnis idealer Maschinenbedingungen ist, die so eingestellt sind, dass Fehler vermieden werden und dauerhaft Qualität produziert wird. Wenn Sie den Zustand Ihrer Maschinen aufmerksam verfolgen, können Sie auftretende Probleme frühzeitig erkennen und beheben, sobald sie auftreten.

Die Qualitätsinstandhaltung ist, wie alle anderen TPM-Säulen, auf die Bemühungen der Maschinenbediener angewiesen, die Betriebsmittel sowohl zu betreiben als auch ihren Top-Zustand zu erhalten. Alle Maßnahmen, die darauf abzielen, potenzielle Fehler zu minimieren und ihr erneutes Auftreten zu reduzieren, z. B. Poka-Yoke oder Root-Cause-Analysis, erleichtern den Bedienern die Arbeit und halten die Qualität Ihrer Produkte hoch.

Schritt 5: Handhabung neuer Betriebsmittel

Alle Rückmeldungen und Erkenntnisse aus der Maschinenwartung und Fehlersicherung, die TPM voraussetzt, werden in den Prozess der Neukonstruktion von Anlagen eingebracht. Das bedeutet, dass in dem Moment, in dem eine neue Maschine in Ihrer Produktion eintrifft, diese bereits an Ihre Bedürfnisse angepasst und auf die Erkennung gängiger Fehler sowie auf Ihre typischen Wartungspläne und -praktiken vorbereitet ist.

Dadurch können neue Maschinen schneller und zuverlässiger einen Mehrwert liefern und benötigen bei ihrer Ankunft weniger Rüstzeit. Die Informationen und Vorschläge von den Personen, die mit den neuen Maschinen arbeiten werden, fließen so in die neue Anlagenplanung ein.

Schritt 6: Training

Dieser Aspekt des Total Productive Maintenance besteht darin, sicherzustellen, dass die Mitarbeiter auf allen Ebenen über die notwendigen Informationen und Fähigkeiten verfügen, um TPM durchzuführen. Anlagenbediener müssen wissen, wie sie ihre Stationen nutzen und warten können, spezialisierte Wartungsmitarbeiter brauchen fundierte Kenntnisse, um die Maschinen zu reparieren, und Manager müssen in der Lage sein, mit beiden anderen Gruppen effektiv zu kommunizieren, sie zu coachen und zu disziplinieren.

Schritt 7: Office-TPM

Da kein Produktionsprozess in einem Vakuum existiert, sondern von administrativen Funktionen wie Materialbestellungen, Logistik und groß angelegter Workflow-Planung begleitet wird, kann Ihre Wartung und Instandhaltung nicht an der Produktionshalle enden, um wirklich total zu sein. Office-TPM bedeutet, auf die Minimierung von Verschwendung bei bürokratischen Tätigkeiten hinzuarbeiten, produktionsnahe Prozesse zu verschlanken und abteilungsübergreifend Prozesstransparenz und -verbesserungen zu fördern.

Schritt 8: Arbeitssicherheit, Gesundheit und Umwelt

Als untrennbarer Bestandteil des kontinuierlichen Flusses in der Produktion sorgt TPM dafür, dass die Anlage und die Büros sicher und unfallfrei betrieben werden. Total Productive Maintenance baut die Minimierung von Gesundheits- und Sicherheitsrisiken direkt in die täglichen, standardisierten Abläufe ein. Zufriedene und gut behandelte Mitarbeiter sind nicht nur der Stolz Ihres Unternehmens, sondern tragen auch entscheidend dazu bei, die Fehlerquote niedrig und die Produktivität hochzuhalten.

Da die Vorschriften der meisten Länder ohnehin ein hohes Maß an Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinien vorschreiben, sollten Sie die Chance nutzen, diese mit Ihren übrigen Wartungs- und Kaizen-Bemühungen in Einklang zu bringen.

Welche Vorteile bringt das TPM?

Mit Total Productive Maintenance erreichen Sie eine maximale Anlageneffektivität durch die Einbeziehung der Mitarbeiter. Die gemeinsamen Team-Anstrengungen werden zu folgenden Ergebnissen führen:

• Weniger Maschinenausfälle, was zu einer höheren Gesamtproduktivität führt,
• Eine sicherere Arbeitsumgebung, die zufriedenere Mitarbeiter schafft, damit das Unternehmen wachsen kann,
• Weniger Produktfehler, was sich in höherer Kundenzufriedenheit und Produktreputation niederschlägt,
• Reduzierte Zeit- und Betriebsmittelkosten durch Minimierung der Produktionsausfallzeiten.