O Que é a Manutenção Produtiva Total ou TPM?

A TPM (Total Productive Maintenance), também conhecida como Manutenção Produtiva Total, é uma prática gerencial que considera, de forma abrangente, todos os aspectos da manutenção de equipamentos, o comportamento das pessoas e o processo produtivo, visando alcançar e sustentar a eficiência máxima de equipamentos e operações.

Quais são as origens da TPM?

O conceito da TPM foi introduzido pela produtora de componentes automotivos Nippon Denso (atualmente “Denso”), o segundo maior membro do Grupo Toyota. Nos anos 1960, a empresa foi a primeira a implementar a manutenção preventiva - um esforço regular de manutenção de máquinas realizado por trabalhadores especializados. Porém, enquanto observava o crescimento da automação em suas fábricas, reconheceu a necessidade de abordar a manutenção de forma mais sustentável. Assim, a Nippon Denso passou a treinar os operadores de máquinas para que os próprios realizassem a manutenção (manutenção autônoma), cortando custos e minimizando interrupções.

Portanto, junto com a introdução da manutenção preventiva, um trabalho de prevenção de falhas das máquinas, a Nippon Denso criou a manutenção produtiva, posteriormente rebatizada para TPM, focada em todos os funcionários trabalhando juntos na conservação do maquinário e mantendo um fluxo de produção de alta qualidade. Sua implementação tornou-se uma referência para outras empresas.

Uma métrica geralmente aplicada como parte da Manutenção Produtiva Total é a Eficácia Geral dos Equipamentos – ou OEE – Overall Equipment Efficiency. Ela ajuda a analisar a produtividade geral das maquinas operando em um processo.

Como aplicar a Manutenção Produtiva Total?

A TPM se baseia nos fundamentos do 5S do Lean, uma abordagem sistemática para melhorar a produção por meio das seguintes cinco ações, garantindo ótimas condições de trabalho para as equipes e máquinas:

• Organizar: remover equipamentos desnecessários dos postos de trabalho,
• Rearranjar: reorganizar os equipamentos remanescentes,
• Limpar os locais de trabalho, garantindo segurança e eficiência,
• Padronizar: tornar os esforços acima em políticas padrões da equipe,
• Sustentar a prática de todas as diretrizes estabelecidas.

Como extensão desses princípios fundamentais do 5S, a TPM foca nas seguintes áreas de manutenção:

Passo 1: Manutenção autônoma

Manutenção autônoma significa que os operadores têm autonomia para conduzir a manutenção básica do maquinário, corrigir pequenos problemas e alertar as equipes especializadas sobre questões além do escopo do seu conhecimento. Os operadores passam a conhecer as necessidades de sua estação de trabalho. Podem reconhecer seu impacto no processo e se tornam capazes de prever problemas e sugerir melhorias.

Passo 2: Manutenção planejada

Como o item acima sugere, nem toda manutenção pode ser feita pelos próprios operadores. Porém, você pode programar a manutenção especializada e a cotidiana com antecedência, de modo a minimizar interrupções imprevistas. Anotando as taxas de falha e as interrupções de maquinário passadas, você deve ser capaz de planejar as atividades de manutenção exatamente para o momento em que provavelmente serão mais necessárias.

Ao saber a indisponibilidade programada de cada estação de trabalho, você também conseguirá produzir o estoque necessário pelo processo com antecedência e evitar que a manutenção impacte a linha de produção inteira.

Passo 3: Kaizen – melhoria focada

A ideia do Kaizen é ajustar e aperfeiçoar o processo a cada oportunidade, incessantemente. Em vez de se reunir a cada poucos meses para ver o que poderia melhorar, oriente a equipe a identificar quaisquer pequenas áreas de melhoria, por conta própria, e trabalhem juntos para realizarem mudanças – aqui e ali.

A melhoria focada é mais eficaz quando seus grupos de trabalho incluem membros de diversas equipes funcionais. As diferentes perspectivas e o conhecimento desses trabalhadores ajudam a criar processos melhorados continuamente e que respondam às necessidades de todos. Permitir que a força de trabalho faça mudança dá autonomia a ela, elimina problemas recorrentes, aumenta a produtividade e reduz desperdícios e defeitos.

Passo 4: Manutenção da qualidade

Manter a qualidade dos bens produzidos com a TPM vai além de apenas garantir a qualidade do produto final. A manutenção da qualidade deve ajudá-lo a assegurar que a qualidade alcançada resulte das condições ideais do maquinário, elaboradas para evitar defeitos, e da qualidade integrada por padrão. Permanecer vigilante ao estado de suas máquinas lhe permitirá, de forma constante, prever problemas e corrigi-los, tão logo ocorram.

A manutenção da qualidade depende do esforço dos operadores de máquinas em operá-las e mantê-las nas condições ideais. Toda ação almejando minimizar potenciais defeitos e reduzir sua ocorrência, p. ex., Poka-Yoke ou Análise de Causa Raiz, facilitará o trabalho dos operadores e manterá a qualidade de seus produtos alta.

Passo 5: Gestão de novos equipamentos

Todo o feedback e conhecimento obtido pela manutenção de máquinas e prevenção de falhas, a TPM assume se aplicarem ao processo de design de novos equipamentos. Isso significa que assim que uma nova máquina chegar ao seu chão de fábrica, já estará customizada conforme as suas necessidades e preparadas para detectar defeitos comuns, bem como para seu cronograma e práticas de manutenção típicos.

Isso possibilita que novas máquinas entreguem valor mais cedo, com mais eficácia e necessitando de tempos de preparação menores na chegada. As informações e sugestões das próprias pessoas trabalhando com as novas máquinas precisam ser empregadas no planejamento de novos equipamentos.

Passo 6: Treinamento

Este aspecto da Manutenção Produtiva Total assegura que os trabalhadores de todos os níveis tenham as informações e habilidades necessárias para realizar a TPM. Os operadores de equipamentos precisam saber como usar e manter suas estações, já as esquipes de manutenção especializada necessitam um conjunto de habilidades aprofundadas para reparar as máquinas, enquanto que os gestores precisam comunicar com, orientar e disciplinar os outros dois grupos.

Passo 7: TPM na administração

Dado que nenhum processo produtivo existe no vácuo, mas acompanhado de funções administrativas, tais como compra de materiais, logística e planejamento de fluxo de trabalho em larga escala, a sua manutenção produtiva não pode terminar no chão de fábrica, para ser total. Adotar a TPM na administração significa reduzir o desperdício de atividades burocráticas, simplificar processos adjacentes à produção e estimular a transparência e melhoria de processos em todos os departamentos.

Passo 8: Segurança, saúde e ambiente

Como parte inseparável do fluxo contínuo na produção, a TPM trabalha para garantir que a fábrica e os escritórios permaneçam seguros e livres de acidentes. A Manutenção Produtiva Total integra a minimização de risco à saúde e à segurança direto nas operações padronizadas diárias. Trabalhadores satisfeitos e bem cuidados não só são um orgulho para o seu negócio, como também são uma parte essencial para manter-se taxas de defeitos baixas e de criação de produtos altas.

Dado que a legislação da maioria dos países exige que níveis elevados de saúde e políticas de segurança sejam implementados de qualquer forma, você faria bem em aproveitar a oportunidade para alinhá-los aos seus demais esforços de manutenção e Kaizen.

Quais são os benefícios da TPM?

A Manutenção Produtiva Total possibilita que você alcance a eficiência máxima dos equipamentos por meio do envolvimento de funcionários. Os esforços combinados da equipe resultarão em:

• Menos falhas do maquinário, aumentando a produtividade geral,
• Ambiente de trabalho mais seguro, criando equipes mais satisfeitas, necessárias para permitir que a empresa cresça,
• Menos defeitos nos produtos, contribuindo para o aumento da satisfação do cliente e da reputação dos produtos,
• Economia de tempo e redução de custos com recursos, graças à minimização da interrupção da produção.