Czym jest Total Productive Maintenance (TPM)?

Total productive maintenance, TPM – po polsku: Całkowite Produktywne Utrzymanie Maszyn, a dokładniej Całkowite Produktywne Utrzymanie Ciągłości Ruchu Maszyn – jest to praktyka zarządzania produkcją, skoncentrowana na optymalizacji wszystkich aspektów utrzymania sprzętu, zachowania ludzi i procesu celem osiągnięcia i utrzymania maksymalnej wydajności maszyn i operacji.

Skąd wywodzi się TPM?

Koncepcję TPM wprowadziła firma Nippon Denso (dziś “Denso”), producent części samochodowych i drugi co do wielkości członek Grupy Toyota. W latach 60. Nippon Denso jako pierwsza wdrożyła utrzymanie planowane – regularnie prowadzoną przez wyspecjalizowanych pracowników konserwację maszyn. Później, w miarę wzrostu automatyzacji w swoich zakładach, firma dostrzegła potrzebę lepszego zrównoważenia zadań związanych z utrzymaniem i rozpoczęła szkolenie operatorów maszyn do samodzielnego wykonywania konserwacji (utrzymanie autonomiczne), tym samym obniżając koszty i minimalizując przestoje.

Dołączając do utrzymania planowanego i autonomicznego prace zabezpieczające maszyny przed błędami, prowadzącymi do zwiększonych wymagań naprawczych, Nippon Denso utworzyło utrzymanie produktywne – później przemianowane na TPM. Utrzymanie produktywne skupia się na wykorzystaniu współpracy wszystkich osób obsługujących park maszynowy również do jego konserwacji i zachowania płynnej, pozbawionej defektów produkcji. Wdrożenie TPM w Nippon Denso stało się inspiracją i wyznacznikiem standardu dla innych firm.

Wskaźnikiem często stosowanym w ramach metodyki Całkowitego Produktywnego Utrzymania Maszyn jest całkowita efektywność wyposażenia – OEE (ang. overall equipment efficiency). Pomaga ona przeanalizować podstawową produktywność sprzętu wykorzystywanego w danym procesie.

Jak wprowadzić Całkowite Produktywne Utrzymanie Maszyn?

TPM opiera się na fundamentach metodyki Lean 5S, czyli systematycznym dążeniu do optymalizacji produkcji przez następujące pięć działań, zapewniających najlepsze warunki pracy tak pracownikom, jak i maszynom:

• Sortowanie: usunięcie niepotrzebnego sprzętu ze stanowisk pracy,
• Systematyka: zorganizowanie pozostałego sprzętu zgodnie z potrzebami,
• Sprzątanie: posprzątanie stanowisk pracy, zapewniając bezpieczeństwo i wydajność,
• Standaryzacja: włączenie powyższych czynności w podstawowe zasady pracy zespołu,
• Samodyscyplina: utrzymanie wszystkich dotychczas ustalonych wymagań.

Rozszerzając podstawowe zasady 5S, TPM koncentruje się na następujących obszarach konserwacji:

Krok 1: Utrzymanie autonomiczne

Utrzymanie autonomiczne oznacza upoważnienie personelu obsługującego maszyny do przeprowadzania ich podstawowej konserwacji – korygowania drobnych problemów i zgłaszania awarii wykraczających poza ich zakres wiedzy pracownikom wyspecjalizowanym. Dzięki temu, operatorzy stają się bardziej świadomi wymagań swoich stacji roboczych, potrafią więc ocenić swój wpływ na cały proces i skuteczniej przewidywać problemy czy też proponować ulepszenia.

Krok 2: Utrzymanie planowane

Jak już wspomnieliśmy, nie wszystkie czynności konserwacyjne mogą być wykonane przez operatorów maszyn. Można jednak skutecznie rozplanować zarówno specjalistyczne, jak i bieżące prace konserwacyjne tak, aby zminimalizować nieprzewidziane przestoje. W oparciu o obserwację częstości przeszłych awarii i przestojów, powinno możliwe być zaplanowanie czynności konserwacyjnych na czas, kiedy będą one najbardziej potrzebne.

Wiedza o planowanych przestojach każdej ze stacji pozwoli ci także z wyprzedzeniem wyprodukować zapasy części potrzebnych w procesie, minimalizując wpływ prac konserwacyjnych na całą linię.

Krok 3: Kaizen – ukierunkowane doskonalenie

Założeniem idei Kaizen jest wykorzystywanie każdej okazji do nieustannej optymalizacji procesu. Zamiast sporadycznego analizowania co mogłoby działać lepiej, pozwól by zespół samodzielnie identyfikował obszary możliwych usprawnień i wprowadzał zmiany sam, na gorąco.

Ukierunkowane doskonalenie sprawdza się najlepiej, kiedy w grupach roboczych znajdują się członkowie różnych zespołów funkcyjnych. Różne perspektywy i wiedza pracowników pomagają tworzyć stale doskonalone procesy, z uwzględnieniem potrzeb każdej z funkcji. Zezwolenie pracownikom na wprowadzanie zmian umacnia ich pozycję, pomaga usunąć powtarzające się problemy, poprawia produktywność oraz minimalizuje ilość strat i błędów.

Krok 4: Utrzymanie jakości

Utrzymanie jakości produkowanych towarów za pomocą TPM wykracza poza zapewnienie jakości samego produktu końcowego. Działania pod kątem utrzymania jakości powinny powodować, że wynikać ona będzie z idealnych warunków pracy maszyn - odgórnie ustawionych na unikanie defektów - pozwalających na domyślne wbudowywanie jakości w produkt. Przykładanie wagi do trzeźwej oceny stanu maszyn pozwoli ci na bieżąco przewidywać możliwe problemy i likwidować je gdy tylko się pojawią.

Ostatecznie jednak, utrzymanie jakości leży w rękach pracowników obsługujących i konserwujących maszyny. Zatem wszelkie działania, mające na celu zminimalizowanie występowania wad i ich powtarzalności, tj. Poka-Yoke czy analiza przyczyn źródłowych, ułatwią pracę operatorów, wspomagając zachowanie wysokiej jakości twoich produktów.

Krok 5: Planowanie nowych urządzeń

Wszystkie informacje zwrotne i wiedza zdobyte podczas wynikających z TPM konserwacji maszyn i zabezpieczania ich przed błędami, powinny zostać wzięte pod uwagę w procesie projektowania nowego sprzętu. Dzięki temu, w chwili pojawienia się nowej maszyny na hali produkcyjnej, będzie ona już dostosowana do twoich potrzeb: zdolna do wykrywania typowych usterek i dopasowana do istniejącego harmonogramu i praktyk konserwacyjnych.

Przez zastosowanie wiedzy wynikającej z praktyk TPM, nowe maszyny szybciej mogą zacząć dostarczać wartość do procesu, wymagają mniej czasu na konfigurację po przybyciu na halę i pracują mniej zawodnie. Oczywiście, komentarze i sugestie osób pracujących na nowych maszynach wymagać będą odnotowania podczas planowania przyszłych elementów parku maszynowego!

Krok 6: Szkolenia

Całkowite Produktywne Utrzymanie Maszyn możliwe będzie tylko jeśli zapewnisz pracownikom wszystkich poziomów informacje i umiejętności niezbędne do jego wykonywania. Operatorzy sprzętu muszą wiedzieć jak używać i konserwować swoje stacje, wyspecjalizowani członkowie zespołów utrzymania potrzebują konkretnych umiejętności, a menedżerowie muszą być w stanie skutecznie komunikować się, trenować i dyscyplinować obie te grupy.

Krok 7: TPM w biurach

Zważywszy, że żaden proces produkcyjny nie istnieje w próżni, ale towarzyszą mu funkcje administracyjne takie jak zamówienia materiałów, logistyka i wielkoskalowe planowanie przepływu pracy, utrzymanie produkcji nie może kończyć się na hali produkcyjnej, jeśli faktycznie ma być całkowite. TPM dla pracowników biurowych to zmniejszanie strat w czynnościach biurokratycznych, usprawnianie czynności ściśle wpływających na produkcję oraz wymaganie utrzymania przejrzystości procesów i ich doskonalenia we wszystkich działach.

Krok 8: BHP i środowisko

Nieodłącznym elementem utrzymania ciągłości pracy w produkcji jest zapewnienie bezpieczeństwa na hali i w biurach. TPM jest w stanie skutecznie zminimalizować ryzyko w zakresie zdrowia i bezpieczeństwa, wpływając na ścisłe standaryzowanie codziennych operacji. Bezpieczni i zadowoleni pracownicy są nie tylko dumą twojej firmy, są elementem kluczowym dla utrzymania niskiego poziomu wad i wysokiej efektywności procesu.

Biorąc pod uwagę, że uprzemysłowione kraje z reguły wymagają wdrożenia wysokiego poziomu zasad BHP, warto tą konieczność wykorzystać do dostosowania zasad BHP do ustaleń wynikających z pozostałych procesowych działań konserwacyjnych oraz tych zorientowanych na Kaizen.

Jakie korzyści daje stosowanie Całkowitego Produktywnego Utrzymania Maszyn?

TPM pozwala osiągnąć maksymalną wydajność sprzętu dzięki zwiększeniu zaangażowania pracowników. Połączone wysiłki zespołu spowodują:

• Mniej awarii maszyn, co zapewnia wyższą wydajność ogólną,
• Bezpieczniejsze środowisko pracy i budowanie bardziej zadowolonych zespołów,
• Zmniejszenie liczby wad produktu, co przełoży się na wyższą satysfakcję klienta i reputację produktu,
• Redukcję czasu i kosztów produkcji, dzięki minimalizacji liczby przestojów produkcyjnych.