Was ist Schlanke Produktion?

Schlanke Produktion (oder “Lean manufacturing”) ist die Fertigungs- bzw. Führungsmethode eines Produktionsunternehmens, um Verschwendung zu reduzieren und mit jedem Prozessschritt dem Kunden einen Mehrwert zu bieten. Lean Manufacturing basiert auf dem Pull-Prinzip, d. h. Fertigungsabläufe und Materialfluss orientieren sich in der gesamten Lieferkette an der Kundennachfrage. Ferner fokussieren sich Lean-Produzenten auf die Kompetenzen ihrer Mitarbeiter und weniger auf die Anlagenoptimierung.

Im Vergleich zu traditionellen Fertigungsunternehmen betrachtet Lean den Prozess als Ganzes mit dem Bestreben, die gesamte Wertschöpfungskette statt nur die Ergebnisse einzelner Prozessschritte zu verbessern.

Schlanke Produktion wurde bei der Toyota Motor Company als entwickelt und später von einem MIT-Studenten, der für Jim Womack an der Forschung für das Buch “The Machine that Changed the World” arbeitete, als Lean Manufacturing bezeichnet.

Wie funktioniert Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing konzentriert sich auf die folgenden Prinzipien zur Optimierung des Unternehmens und seiner Prozesse:

Schritt 1: Der Mehrwert bestimmt das Handeln

Lean-Produzenten konzentrieren sich vorrangig auf Tätigkeiten, die für den Kunden einen Nutzen schaffen. Jegliche Handlung, für die der Kunde nicht bereit ist, zu bezahlen, gilt als Verschwendung (Muda) und ist daher zu beseitigen oder zumindest zu minimieren. Lean nutzt hierfür spezielle Methoden, zum Beispiel 5Whys, Gemba oder den A3-Bericht.

Schritt 2: Ziehen statt schieben

Lean Manufacturing orientiert sich an der aktuellen Nachfrage und nicht an einem Forecast. Traditionelle Fertigungsunternehmen arbeiten gerne mit ERP-Systemen, um die operative und logistische Effizienz zu steigern. Lean Manufacturing nutzt Pull-basierte Kanban-Systeme. Die Kanban-Methode stellt sicher, dass die Fertigung an den Aufträgen arbeitet, die vom Kunden nachgefragt werden, ohne die Ressourcen zu überlasten.

Schritt 3: Die gesamte Wertschöpfungskette im Blick

Durch die Betrachtung des gesamten Wertstroms – aller Aktivitäten und Dienstleistungen, die für die Bereitstellung eines Endprodukts an den Kunden erforderlich sind – minimiert der Lean-Fertiger Engpässe, reduziert überflüssige Lagerung und Transporte und bestellt Rohstoffmengen nach seinen wahren Bedürfnissen. Jede Handlung muss einen Mehrwert schaffen, für den der Kunde bereit ist, zu zahlen. Dabei sind alle unnötigen Gemeinkosten wie große Lagerhäuser, in denen monatelang Fertigprodukte lagern und darauf warten, verkauft zu werden, Verschwendung.

Schritt 4: Gut ist nicht gut genug - Gut ist nicht gut genug

Ein Lean-Manufacturing-Unternehmen gibt sich niemals mit dem Erreichten zufrieden, sondern strebt stets danach, sich kontinuierlich zu verbessern. Kaizen, wie dieser Ansatz auch genannt wird, ist die Philosophie, durch kleine, stetige Verbesserungen sicherzustellen, dass sich ein Unternehmen kontinuierlich optimiert.. Tägliche standups, Rückblicke und Tools wie Poka-Yoke sind Methoden, mit denen schlanke Unternehmen sich weiterentwickeln.

Was bedeutet schlank sein für ein Unternehmen?

Führt ein Unternehmen Lean Manufacturing ein, ändert sich die Arbeitswelt seiner Mitarbeiter, Zulieferer und Kunden grundlegend. Dies ist vor allem darauf zurückzuführen, dass schlanke Unternehmen im direkten Gegensatz zu den früher praktizierten, traditionellen Herstellungsprinzipien handeln.

Traditionelle Fertigung beruht auf der Herstellung von Gütern durch manuelle und/oder maschinelle Arbeitsgänge. Bis zur Fertigstellung gelten sie als Halbfertigprodukte (Work in Progress, WIP) und werden in der Unternehmensbilanz im Umlaufvermögen ausgewiesen. Das Prinzip der Massenproduktion: möglichst billige Fertigung durch große Stückzahlen und anschließender Abverkauf auf Basis der meist weit vor der Herstellung prognostizierten Mengen. Lean Manufacturing beruht auf dem Grundsatz, dann zu produzieren, wenn die Kundennachfrage besteht (wenn dieser z. B. ein Auto kauft, welches nun für den Händler nachproduziert werden muss). Hier ist WIP kein Vermögenswert, sondern eher ein Kostenfaktor, den es zu reduzieren gilt. Dieses Umdenken wirkt sich wiederum auf die Buchhaltungs-, Marketing- und Verkaufsprozesse des schlanken Unternehmens aus.

Im Gegensatz zur traditionellen Fertigung legt Lean den Schwerpunkt auf die Optimierung des Humankapitals und nicht auf die Anwendung und Perfektionierung von Maschinen. Ein Beispiel: Ein schlankes Fertigungsunternehmen lässt eine Maschine auf den Bediener warten, niemals umgekehrt. Dies beruht auf dem Toyota-Prinzip, dass Menschen ihre Effizienz steigern können, Maschinen hingegen nicht.

Lean konzentriert sich auf die gesamte Wertschöpfung eines Unternehmens und versucht, die Gemeinkosten zu minimieren. Traditionelle Fertigungsbetriebe ziehen es vor, ihre Verbesserungsbemühungen auf einzelne Bereiche zu konzentrieren. Jede Abteilung weist ihre Kosten aus und legt dar, wie sie sich verbessert hat – und kassiert Boni. Lean-Hersteller wissen, dass die Zusammenarbeit über Abteilungen hinweg die größtmögliche Steigerung des Fertigungsdurchsatzes einer Wertschöpfungskette erzielt.

Warum ist schlanke Produktion wichtig?

Einfach gesagt: Wäre die traditionelle Fertigung gut genug, wäre Lean Manufacturing nie entstanden. Während traditionelle Fertigungsmethoden nachweislich Kosten, Verschwendung und Markteinführungszeiten erhöhen, zeigte sich, dass eine schlanke Produktion die Arbeitsmoral und Mitarbeitermotivation verbessert sowie die Produktqualität und den Gewinn von Unternehmen steigert. Lean verhalf Toyota in den 1940er Jahren von einer schwachen Marktposition zu dem weltweit erfolgreichen Unternehmen, das es heute ist.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Lean Manufacturing eine modernere Fertigungsmethode ist, die einem Pull- statt einem Push-Prozess folgt, Kosten senkt und den Kundennutzen durch die Eliminierung von Verschwendung steigert.